精益生产

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精益生产系统导入

精益生产系统

 课程目标:

  • 培养 “最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念;

  • 学习丰田屋结构,了解精益生产的整个系统;

  • 从客户的角度出发,认识价值和发现过程中的浪费,并持续消除浪费;采用精益化的拉动生产系统,有效控制过程中的库存,降低制造周期时间,提高过程的效率(库存、资金的周转率)及客户满意率;

  • 了解每个“精益生产”工具的好处与收益,并运用精益工具改进工作;

  • 熟练掌握沟通的技巧,能够利用团队方式来解决问题;

课程大纲

精益生产介绍

1、精益生产到底是什么?

2、精益生产的优势在哪里?

3、丰田生产系统模式的精髓是什么?  (案例--精益制造系统架构介绍)

4、精益在中国的挑战

5、精益5项原则之根据客户的需求定义价值

6、精益5项原则之识别价值流

7、精益5项原则之让产品在增值过程中流动

8、精益5项原则之让用户拉动

9、精益5项原则之追求尽善尽美

10、案例分享

 

二、增值与非增值

1、企业盈利的方式

2、增值的定义(VA)

3、非增值的定义(NVA)

4、增值、非增值的战略改进方向

5、现场常见7种浪费展开(录像分析)

6、现场不同效率的对比

 

三、 实施精益生产的基本工具

1、VSM展开

A.定义与意义

B.VSM的步骤

C.VSM的要点(案例展开)

D.如何选择改善项目

2、精益生产的基础 -- 5S及目视管理

A.实施5S的意义、计划、方法和步骤(案例分享)

B.目视管理的应用

3、快速换产(SMED)

A.柔性化生产

B.SMED的原理

C.SMED七大法则

D.SMED的步骤(录像分析)

4、全面生产维护(TPM)

A.设备为何会出故障

B.理解设备损失、综合设备效率OEE及计算方法

C.TPM的基本思想和预防损失

D.全员生产维护的步骤

5、标准化作业

A.标准化作业的作用

B.标准化作业三表

C.标准化作业实施方法

D.柔性生产与U型布局

E.培训多技能员工(案例分享)

6、看板拉动

A.拉动系统的含义及其重要作用

B.看板系统设计

C.看板的计算

D.实施拉动系统的制约因素

7、防呆法

A.Poka-yoke 定义

B.10大原则

C.案例展开

 

四、精益领导力塑造

1、VSM展开为什么只有低于20% 的企业成功地实施精益

2、从精益生产到精益领导力的驱动力

3、采用PDCA管理方式

4、衡量正确的指标: 传统指标, KPIs & SQDCM

业务模式